二、核心技術(shù)突破一：智能控制體系，讓軸流風(fēng)機邁入 “AI 時代”
多參數(shù)實時監(jiān)測：集成振動、溫度、風(fēng)壓、風(fēng)量等 28 項傳感器，采樣頻率達 100 次 / 秒，精準捕捉工況變化；
AI 自學(xué)習(xí)算法：基于 10 萬 + 工況數(shù)據(jù)訓(xùn)練的模型，可自動優(yōu)化葉片角度、電機轉(zhuǎn)速，例如在化工車間通風(fēng)場景中，能根據(jù)廢氣濃度動態(tài)調(diào)整風(fēng)量，較固定模式節(jié)能 25%-30%；
工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)互聯(lián)：支持 Modbus、OPC UA 等協(xié)議，可接入企業(yè) MES 系統(tǒng)，實現(xiàn)遠程監(jiān)控、故障預(yù)警與 predictive maintenance（預(yù)測性維護），將設(shè)備故障率降低 60%，維護周期延長至 24 個月。
風(fēng)量精準控制：根據(jù)列車通行頻率自動調(diào)節(jié)風(fēng)量，高峰時段風(fēng)量達 120000m3/h，平峰時段降至 80000m3/h，年節(jié)電 18.6 萬度；
故障秒級響應(yīng)：2024 年 7 月某次風(fēng)機軸承溫度異常，系統(tǒng)提前 15 分鐘預(yù)警，避免停機事故，保障地鐵運營安全；
數(shù)據(jù)可視化管理：通過中控平臺實時監(jiān)控全線路風(fēng)機運行狀態(tài)，運維人員減少 50% 現(xiàn)場巡檢工作量。
無接觸支撐：利用箔片動壓效應(yīng)，在風(fēng)機啟動時形成 0.02-0.05mm 空氣膜，實現(xiàn)葉輪與軸承無摩擦運轉(zhuǎn)，徹底消除潤滑油消耗與污染；
高效節(jié)能：軸承摩擦損耗降低 99%，配合永磁同步電機，整機效率突破 88%，較傳統(tǒng)機型節(jié)能 35%-40%；
超長壽命：無機械磨損設(shè)計使軸承壽命達 10 萬小時（約 12 年），是傳統(tǒng)軸承的 3 倍以上，大幅降低運維成本。
能耗下降：單臺風(fēng)機功率從 110kW 降至 75kW，年總節(jié)電約 126 萬度，折合標(biāo)準煤 420 噸；
環(huán)保升級：消除潤滑油泄漏風(fēng)險，每年減少危險廢棄物產(chǎn)生 1.2 噸，符合鋼鐵行業(yè)超低排放要求；
維護減負：設(shè)備運行 18 個月無故障，維護費用從每年 24 萬元降至 3 萬元。
工業(yè)防腐場景：采用 316L 不銹鋼 + 玻璃鋼復(fù)合材質(zhì)，耐酸堿腐蝕性能提升 2 倍，適用于化工、電鍍等惡劣環(huán)境，如為山東某化工廠定制的 F4-72 系列軸流風(fēng)機，連續(xù)運行 5 年無腐蝕損壞；
輕量化場景：地鐵、數(shù)據(jù)中心等對重量敏感的場景，采用航空級 6061-T6 鋁合金葉輪，重量減輕 22%，同時強度提升 15%，降低設(shè)備安裝與運輸成本。
葉輪加工：葉片型線誤差控制在 0.01mm 以內(nèi)，氣流損失減少 12%，較傳統(tǒng)銑削工藝效率提升 30%；
整機裝配：采用激光對中技術(shù)，電機與葉輪同軸度誤差≤0.05mm，運行噪音降低至 65dB 以下，滿足醫(yī)院、寫字樓等低噪音需求。
節(jié)能降碳：截至 2024 年，其創(chuàng)新技術(shù)已在全國 300 余個項目應(yīng)用，累計節(jié)電超 2.3 億度，減排 CO?約 15.6 萬噸；
打破進口依賴：空氣懸浮軸流風(fēng)機、智能群控系統(tǒng)等技術(shù)實現(xiàn)國產(chǎn)化替代，進口設(shè)備采購成本降低 40%-50%；
標(biāo)準引領(lǐng)：參與制定《軸流通風(fēng)機能效限定值及能效等級》（GB 19761-2024），將智能控制、空氣懸浮等創(chuàng)新技術(shù)納入行業(yè)標(biāo)準，推動行業(yè)整體技術(shù)水平提升。
新能源融合：研發(fā)適配氫能、光伏等新能源場景的軸流風(fēng)機，如為光伏電站冷卻系統(tǒng)定制的低功耗機型，進一步降低新能源應(yīng)用的能耗；
數(shù)字孿生技術(shù)：構(gòu)建風(fēng)機全生命周期數(shù)字孿生模型，實現(xiàn)從設(shè)計、生產(chǎn)到運維的全流程數(shù)字化管理，預(yù)測性維護準確率提升至 95% 以上。
Beijing Chengyiyilong Fengjishebei CO.LTD
